在冶金企业的焦化厂中,炼焦炉的能耗占焦化厂总能耗的70%。就炼焦生产环节而言,每炼一吨焦炭耗热一般为3.7610 6KJ左右。耗用量占钢铁企业煤气总热值的20%~25%.根据实测焦炉热平衡数据表明;焦炉表面散热损失占10%~17%,折合1kg焦炭的散热损失为355~460kJ。若以一座年产45万吨焦炭炉计算,则表面散热损失约21000010 6KJ/a,折合标准煤约7000t。因此,改善焦炉炉体的绝热性能,减少焦炉的热损失,提高焦炉的热效率是炼焦生产环节节能的重要途径。炼焦炉实施陶瓷纤维毯绝热后,许多冶金工业企业取得成功应用范例:
1、焦炉蓄热室封墙外壁使用陶瓷纤维毯隔热;
在焦炉蓄热室封墙外壁铺筑厚40mm的陶瓷纤维毯隔热层,并用厚2mm钢板作陶瓷纤维毯隔热层外表面护板。外护钢板用角钢枢架和螺钉紧固,使陶瓷纤维毯隔热层紧贴焦炉蓄热室封墙表面。最后将陶瓷纤维毯隔热层四周与焦炉钢架间的缝隙,用同质陶瓷纤维涂抹料密封。
焦炉蓄热室封墙实施隔热前、后的热工测试结果表明,隔热后可同时取得提高焦炉热效率,改善焦炭质量和劳动环境等方面的综合效果:
(1)提高了蓄热室顶部温度,从而提高了蓄热室蓄热能力
(2)降低了蓄热室表面温度,减少了热损失
(3)提高了焦炉炉头温度,改善了焦炭质量
对于新建焦炉,可采用陶瓷纤维毯取代焦炉蓄热室中间隔热砖层的隔热结构。陶瓷纤维毯隔热层置于焦炉蓄热室封墙砖壁中部夹层的隔热结构,不仅可使封墙外壁温度降低50℃以上,并可省去陶瓷纤维毯隔热层置于封墙外壁(冷面)时所需钢壳护板和坚固钢架。
2、焦炉炉顶、炉顶装煤孔盖用陶瓷纤维毯隔热;
在焦炉炉顶表面缸砖下铺筑厚35mm陶瓷纤维毯隔热层。可使焦炉炉顶表面温度由实施隔热前的124℃降至84℃。离焦炉顶表面20mm处的环境温度由42℃降至20℃,效果十分令人满意。仅此一项,一台焦炉每年可节能864010 6kJ,合标煤350t/a。同时显著改善炉顶操作条件。
焦炉炉顶装煤孔盖空腔内填充陶瓷纤维毯隔热层,取得炉盖表面温度降低100℃以上的效果。对电磁铁自动吸起炉盖有利,解决了因炉盖温度在500℃以上而经常发生的解吸现象。
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