【汽车差速器壳体全自动去毛刺设备】

　　差速器壳体、减速箱壳体生产加工难度很大,铸造后去飞边毛刺处理也十分不容易。大连誉洋工业智能有限公司研发出了一种全自动数控打磨机床,能完全替代人工,自动化去除壳体不规则表面、内腔、孔内、沟槽毛刺,高效率瞬间去毛刺,40秒/件。有助厂家提高效率和产量,降低人工成本,是经济省钱的选择。

　　该全自动数控打磨机床是一款五轴四联动数控机床,设计了智能软件系统、硬件系统,赋予了机床极高的人工智能性,使其具备了以下不可超越的性能特点和优势:

　　1、可实现全自动去毛刺打磨、只需1人辅助即可,同时1人可以操作多台设备,降低人工成本、彻底杜绝人为不稳定影响因素。

　　2、极高进给速度8m/分,超高打磨效率,打磨差速器壳体90件/小时,离合器压盘180件/小时,是人工的5-10倍。

　　3、超高人工智能性,一边打磨,一边自动补偿各种误差(壳体铸造误差、加工误差、磨轮状态),充分保障去毛刺高精度!

　　4、全自动、多方位智能打磨,壳体毛坯表面、内孔、交叉孔、盲孔、沟槽、凹槽、死角、盲孔、交叉孔……等各个位置的毛刺都可有效去除。

　　5、离线编程,适合多种类、多种规格的毛坯铸件去毛刺使用,真正的一机多用!

　　6、设备具有高刚性,又采用大功率电主轴,可以以极高的效率打磨高硬度铸件,如:铸钢、铸铁、球墨铸铁、合金铸铁、灰口铸铁、合金钢、锰钢、碳钢等等。

　　7、打磨工具采用金刚石磨轮和树脂砂轮片,平均使用寿命为3-6个月,耐磨耐用,大大降低单个工件的打磨成本!批量去毛刺,更经济、省钱!

　　这些性能特点和优势,源于誉洋科研团队为机床创新设计的这些智能软件系统、硬件系统:

　　1、智能视觉系统相当于人类的“眼睛”,其中集成的激光测量系统,能不断检测壳体表面、内腔、孔内、沟槽各位置的尺寸、几何状态,并将数据反馈给智能控制系统;

　　2、智能控制系统相当于人类的“大脑”。会根据视觉系统、各操作系统反馈的数据,进行分析、运算,实时控制,自动补偿壳体的铸造公差、加工误差,充分保证去毛刺的高精度、去毛刺的一致性。

　　3、智能生产管理系统能够反馈、监督整个去毛刺打磨过程,如:加工件数、加工时间、待机时间、停机原因、不合格产品报警提示….等等,为智能生产提供充分的数据支持。

　　4、智能离线编程平台新类型铸件去毛刺,离线即可启动加工程序,此过程无需停机,设备能保持0停机连贯性加工,大大提高工作效率。

　　5、设计了双工位工作台转换系统(主要是一个工件交换轴),使设备0停机连贯性加工,大大提高打磨效率。

　　为卡具设计了托盘回转装置,工件交换轴控制托盘180度旋转,4-5秒内即可实现新、旧铸件的交换,此过程无需停机,替代了传统需要停机拆卸夹具更换铸件的方式;更加灵活、方便,减少上下料时间,保持连贯性加工,可提高30%-50%的打磨效率。更换产品只需要更换托盘即可。

　　6、设计了工件自转轴,可控制毛坯壳体360度自由旋转,参与插补切削,让打磨更加快捷、高效!

　　7、设计了大功率电主轴,转速和扭矩强劲,为壳体高效率打磨切削提供强大的动力支持!

　　8、三台电主轴主打磨轮主轴、水平打磨主轴、铣刀主轴,差速器壳体、减速箱壳体一次性装夹即可完成所有部位的去毛刺打磨,减少换刀时间,节省节拍,大大提高去毛刺打磨效率。

　　9、采用自动排屑系统和安全光栅通过自动排屑系统可将打磨产生的金属屑排放到指定位置,减少人工清理,保证车间0粉尘污染;安全光栅,高度灵敏,当人触及安全区域时,设备会受到感应及时停机,保障车间人员的人身安全!非常节能、环保、安全可靠!

　　10、采用融合度高、适用性强的工装夹具

　　根据铸件的尺寸、样件和加工节拍要求,进行工件定夹装置的设计制造。所有工装夹具均经过仿真模拟系统的验证,可最大程度保证设备的高效稳定运行。公司独立研发工装夹具,实现了融合度高、成本低、适用性强等特点,有助减少人工成本、提高生产效率,创造更大的利润空间。

　　适用范围:差速器壳体、减速器壳体、曲轴、凸轮轴、涡轮壳、齿轮、活塞、转向臂、排气管、飞轮、飞轮壳……等汽车铸造毛坯件;高铁、动车、船舶铸件;手机、平板电脑、数码相机金属壳体;农用机械、建筑机械、矿山机械铸件;电机壳、电机转子、轴承座、电机盖铸造毛坯件等等。

　　机床去毛刺工作原理、相关参数,可拨打电话:15566971838 咨询!

汽车差速器壳体全自动去毛刺设备