齿轮和离合器压盘都属于盘状零部件,是关系着汽车发动系统、传动系统性能的重要零部件,其铸造后的去飞边毛刺处理十分重要。市场上虽然有一些去毛刺机器,但是自动化程度低,需要大量的人工辅助,效率低,人工成本高。无法从根本上提高生产效率和产量。
2015年大连誉洋工业智能有限公司研发了一款新型的去毛刺机器,是一款五轴四联动数控打磨机床,该机床糅合当下国际上超前的技术,赋予了机床超高的人工智能性,能够完全替代人工,全自动去除齿轮、离合器压盘铸造后的不规则飞边、毛刺、披锋;良好的硬件系统、智能软件系统相配合,赋予了设备极高的加工效率,打磨离合器压盘可达到180件/小时。大大提高铸件生产效率、产量、降低人工成本,长远来看,是最经济、省钱的去毛刺方式。
这款五轴四联动数控智能打磨机床之所以能实现对离合器压盘、齿轮等汽车铸造件的全自动去毛刺打磨,离不开以下这些先进的技术支持:
一、智能软件系统:
1、智能视觉系统相当于人类的“眼睛”,其中集成的激光测量系统,能不断检测铸件表面、内孔各位置的尺寸、几何状态,并将数据反馈给智能控制系统;
2、智能控制系统相当于人类的“大脑”。会根据视觉系统、各操作系统反馈的数据,进行分析、运算,实时控制,自动补偿铸件的铸造公差、加工误差,充分保证铸件去毛刺的高精度、去毛刺的一致性。
3、智能生产管理系统能够反馈、监督整个去毛刺打磨过程,如:加工件数、加工时间、待机时间、停机原因、不合格产品报警提示….等等,为智能生产提供充分的数据支持。
4、智能离线编程平台新类型铸件去毛刺,离线即可启动加工程序,此过程无需停机,设备能保持0停机连贯性加工,大大提高工作效率。
二、硬件系统:
1、设计了双工位工作台转换系统(主要是一个工件交换轴),使设备0停机连贯性加工,大大提高打磨效率。
为卡具设计了托盘回转装置,工件交换轴控制托盘180度旋转,4-5秒内即可实现新、旧铸件的交换,整个过程设备不需要停机,能一直保持连贯性加工。更换产品只需要更换托盘即可。替代了传统停机拆卸夹具更换铸件的方式,更加灵活、方便,可提高30%-50%的抛光效率!
2、设计了工件自转轴,可控制铸件360度自由旋转,参与插补切削,让打磨更加快捷、高效!
3、设计了大功率电主轴,转速和扭矩强劲,为铸件高效率打磨切削提供强大的动力支持!
4、采用高Dn值丝杠、高刚性导轨、高性能联轴器,保证了极高的进给速度,进给速度可达到8m/分,为铸件高效率打磨奠定了坚实基础。
5、三台电主轴主打磨轮主轴、水平打磨主轴、铣刀主轴,复杂铸件一次性装夹即可完成所有部位的去毛刺打磨,减少换刀时间,节省节拍。
6、采用自动排屑系统和安全光栅通过自动排屑系统可将打磨产生的金属屑排放到指定位置,减少人工清理,保证车间0粉尘污染;安全光栅,高度灵敏,当人触及安全区域时,设备会受到感应及时停机,保障车间人员的人身安全!非常节能、环保、安全可靠!
在以上先进智能的软件系统、硬件系统的支持下,誉洋数控去毛刺智能打磨机床具有以下不可超越的优势:
1、 可实现全自动去毛刺打磨、只需1人辅助即可,同时1人可以操作多台设备,降低人工成本、彻底杜绝人为不稳定影响因素。
2、 超高打磨效率,打磨离合器压盘180件/小时,20秒/件,打磨差速器壳体90件/小时,是人工的5-10倍。
3、 超高人工智能性,一边打磨,一边自动补偿各种误差(铸件铸造误差、加工误差、磨轮状态),充分保障了去毛刺高精度!
4、 全自动、多方位智能打磨,铸件表面、内孔、沟槽、凹槽、死角、盲孔、交叉孔……等各个位置的毛刺都可有效去除。
5、 离线编程,适合多种类、多种规格的铸件去毛刺使用,真正的一机多用!
6、 设备具有高刚性,又采用大功率电主轴,可以以极高的效率打磨高硬度铸件,如:铸钢、铸铁、球墨铸铁、合金铸铁、灰口铸铁、合金钢、锰钢、碳钢等等。
7、 打磨工具采用金刚石磨轮和树脂砂轮片,平均使用寿命为3-6个月,耐磨耐用,大大降低单个铸件的打磨成本!批量铸件去毛刺,更经济、省钱!
适用范围:离合器压盘、齿轮、凸轮轴、涡轮壳、曲轴、排气管、转向臂……等汽车铸造件;高铁、船舶、飞机、农机、建筑机械、矿山机械铸件;卫浴洁具制品、五金件、手机平板电脑金属壳;其他各种锻件、冲压件、压铸件。
如果您对设备感兴趣,可以把您的产品图片或模型、参数发过来,我们会根据您的去毛刺需求、加工节拍等制定自动化去毛刺方案,以视频的形式发送给您,让您提前了解去毛刺原理、流程。咨询电话:15566971838!
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