在现代发动机零部件制造中,尽管不断采用精铸、精锻、精冲以及粉末冶金等新技术、新工艺,仍不可避免的会产生飞边、毛刺。由于零部件结构多为复杂不规则、甚至是曲面形状,为了确保加工精度,国内的发动机零部件生产线多采用人工手持磨抛工具多工位重复去除毛刺的方法。该方法易受工人技术水平、身体心情状态、责任心等各种不稳定因素的影响,去毛刺效果极差、废品率低、一致性差、去毛刺效率非常低。
2015年大连誉洋工业智能有限公司推出了全自动智能去毛刺打磨设备,能将发动机去毛刺效率提高数十倍,打磨发动机缸体、缸盖等复杂零件最多只需15分钟。并且从上料、去毛刺加工、下料、粉尘清理等所有工序,完全不需要人工,设备全自动进行。甚至能通过离线编程,完成不同零件的去毛刺加工转换。大大提高发动机零部件生产效率,助力发动机厂商提高产量、减少人工成本!
该全自动智能去毛刺打磨设备,有两款:一种是五轴联动数控智能打磨机床,一种是五轴智能打磨机器人。都能完成对发动机零部件的全自动去毛刺打磨。下面就来了解下这两款设备吧:
五轴联动数控智能机床:形是机床,却又比机床更加“智能”。主要源于机床设计了智能控制系统、智能视觉系统,两者可分别相当于“人类的大脑和眼睛”。零件去毛刺过程中,视觉系统中集成的激光测量系统,会不断观察并检测零件表面尺寸、毛刺位置、大小尺寸、特征等,并将数据和图像发送给智能控制系统,由其进行分析、运算,实时控制加工参数和路径,及时作出反馈,如:自动补偿零件铸造误差、加工误差等,充分保证去毛刺的高精度。两大智能系统的设计,赋予了机床高度的人工智能性,不仅能打磨平面,也能打磨弧面、斜率变化小的曲面。特别适合凸轮轴、曲轴、油底壳、排气管、进气管、飞轮、飞轮壳、压盘、发电机、发电机壳、涡轮壳、活塞等发动机零件的自动化去毛刺。
智能机器人:除设计有智能控制系统和视觉系统外,还设计了智能触觉系统,能根据零件表面受到力的大小调整加工参数,使磨轮和零件保持始终恒力接触,使其在最高效率下完成去毛刺作业。先进的力控系统设计,赋予了机器人更强大的功能,不仅能打磨简单的弧面,还能打磨各种复杂的、任意形状的自由曲面,如:发动机缸体、缸盖、航空发动机涡轮叶片、变速箱壳体、差速器壳体、车轮毂等。
誉洋推出的新型发动机自动化去毛刺设备有以下优势:
1、 全自动去毛刺打磨,从上料、去毛刺加工到下料、粉尘废屑清理,设备或机器人都可全自动完成,完全不需要人工辅助。
2、 超高人工智能性、高柔性,能“观察并检测”各种沟、槽、孔、螺纹处的毛刺位置和大小尺寸等,能“感知”零件表面受到力的大小,并能根据各种数据反馈分析进行“智能调整”。能打磨各种弧面、复杂不规则的曲面,一次装夹彻底去除发动机零部件各个位置的毛刺,不留死角。
3、 超高效率可至少替代10人,且能24小时连续不间歇高速工作,不受任何外界因素的干扰,可将去毛刺效率提高数十倍。打磨复杂的发动机零部件不超过15分钟/件。
4、 设计了双工位工作台转换系统,可实现自动上、下料工序,且将效率提高了30%-50%双工位工作台转换系统主要是两个轴:工件交换轴和工件自转轴。工件交换轴可控制托盘回转装置180度旋转,完成零件的自动上载、卸载,只需4-5秒,至少比传统方式节省1分半时间,且整个过程设备一直保持连贯性工作,0空转时间。工件自转轴可控制零件360度自由旋转,零件可一边打磨一边旋转,让零件打磨更迅速、方便。该系统的设计,可大大提高30%-50%的打磨效率!
5、 适合多种类发动机零部件去毛刺,一机多用,更经济划算加工程序支持离线编程,新零件去毛刺打磨,离线即可启动加工程序,且此过程无需停机,减少了设备或机器人的空转时间,实现各种类零件去毛刺打磨的连贯性,大大提高加工效率!
6、 是迄今为止打磨高强度、高硬度铸件效率最高的设备机床、机器人具有极高刚性、柔性,良好的机械结构能够以极高的效率来加工各种高硬度铸铁铸钢件;机床采用大功率电主轴,能够为高硬度铸件打磨提供强劲的动力,为高效率打磨提供充分条件!
7、 智能机器人设计了12工位伞形刀库里面储存有12种打磨工具,有刀具、磨轮、砂轮等。在加工过程中,机器人可以根据需要灵活选取合适的工具,完成各种粗磨、精磨工序!
8、 打磨工具采用金刚石磨轮和刀具,平均使用寿命为3-6个月,极大的降低了单个零部件的去毛刺打磨成本!大批量的零件打磨,更加经济、省钱!
9、 设计了自动排屑系统和安全光栅,环保性能好、安全性高能将打磨所产生的金属屑自动排放到指定位置,减少人工清理时间和费用,保证了车间0粉尘、0污染,环保效果好;安全光栅,高度灵敏,当人触及危险区域时,机床就会立即停转,极大的保障车间人员的人身安全!
适用范围:除了汽车、摩托车、航空发动机零部件外,还能广泛应用其他各种汽车铸件、机械铸件、船舶铸件、航空铸件、高铁铸件、农机铸件、建筑铸件、卫浴洁具制品、五金冲压件、手机金属壳、平板电脑金属壳、各种锻件……等去毛刺打磨。
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